Цитаты из книг автора «Масааки Имаи»

Неоднократно звучали предостережения о дальнейшем удорожании ресурсов и обострении конкуренции за завоевание потребителя через качество, о необходимости быстрее, чем когда-либо ранее, разрабатывать продукцию или услуги, более ориентированные на потребителя. Западные предприниматели, которые достаточно долго игнорировали все это, «внезапно» обнаружили грозного конкурента в лице японских компаний.

Как говорится, «каков поп, таков и приход». Именно первый руководитель или его команда (что еще лучше) определяет судьбу организации в жестком глобальном рынке, где уже не действуют привычные правила и законы, но еще не стали привычными, и даже понятными, новые. А чтобы судьба стала благополучной, руководитель должен добровольно и осознанно взять на себя роль лидера, а значит, и лидерскую ответственность со всеми вытекающими отсюда весьма далеко идущими последствиями.

только того, что имеет смысл»,

Время такта (Takt time) — расчетное время, требуемое для производства одного изделия, заказанного потребителем, и определяемое делением общего времени производства на число единиц произведенной продукци

Время цикла (Cycle time) — фактическое время, затрачиваемое оператором на обработку единицы продукции

Бережливое производство требовало снизить время цикла и внедрить процедуру стандартизированной работы. Были необходимы следующие изменения: • уменьшить число переходов с одного вида продукции на другой; • использовать небольшие контейнеры, стоящие в определенном месте на расстоянии вытянутой руки от оператора; • улучшить выравнивание; • сократить время переналадки до нуля и внедрить недорогую автоматизацию.

• график сборки выполняется всего на 50%; • низкая эффективность сборочных линий: операторы действуют обособленно, наличие резервных запасов, комплектующие подаются в громоздких контейнерах, стандартизированная работа не налажена, нет выравнивания; • простои линий и изменения графика из-за отсутствия деталей и комплектующих, проблемы с синхронизацией и подачей материалов на сборочные линии; • большой запас закупаемых материалов и деталей; • менеджеры тратят массу времени на тушение пожаров и корректировку планов, это порождает стрессы и не оставляет времени для кайдзен.

Анализ показал, что основные проблемы таковы: • запас готовой продукции слишком велик (15 дней); • запас готовой продукции неадекватен (уровень обслуживания конечного потребителя — 93%);

Kaizen Institute разработал систему, которая была названа «всеобщее управление потоком» (Total Flow Management, TFM). Эта продуманная до мелочей модель обеспечивает планомерное внедрение производственной системы

1) производить только те изделия, которые возмещают потраченные на них ресурсы; 2) производить только при наличии заказа.