Цитаты из книг автора «Эня Гайнутдинов»

Структура ремонтного цикла (СЦР) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения:

Ремонтный цикл (ЦР) – это равноповторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий, средний, капитальный. Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей. Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для устранения неисправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для устранения неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Кроме того, может проводиться аварийный ремонт (АР) – неплановый ремонт, вызванный дефектами ремонта и нарушением правил технической документации.

Плановый ремонт (ПР) – ремонт, предусмотренный типовой системой (ТС) и выполняемый через установленное нормами этой системы число часов оперативного времени, отработанных оборудованием или при достижении установленного нормами технического состояния. Неплановый ремонт (НР) – это ремонт, предусмотренный ТС, но осуществляемый в неплановом порядке, по потребности (трудовые, материальные ресурсы и время простоя оборудования в неплановом ремонте устанавливаются нормами типовой системы).

Кроме того, проводится: • ежесменное поддержание чистоты помещений (ЧП); • ежесменное смазывание (СЕ); • пополнение смазочных материалов (СП); • замена смазочных материалов (СЗ); • промывка механизмов и смазочных систем (ПМ); • периодическая очистка от пыли электрической (ОЭ) и электронной (ОЭл) частей оборудования; • регулировка механизмов, устройств, элементов, замена быстроизнашивающихся и обтяжка крепежных деталей (Р); • проверка геометрической и технологической точности (ПТ), которая выполняется с целью предупреждения брака точных изделий и предотвращений аварий; • профилактическое испытание электрической (ИЭ) и электронной (ИЭл) частей оборудования; • консервация (К), т. е. защита от коррозии во время бездействия оборудования согласно ГОСТ 9.014.

Ежесменный осмотр (ОЕ) – операция, которая выполняется каждую рабочую смену в объеме, предусмотренном картой планового обслуживания, без остановки оборудования. Периодический частный осмотр (ОЧ) – операция, которая производится через число часов оперативного времени, отработанных оборудованием, и в объеме, установленном картой технического обслуживания, без остановки оборудования. Ежесменное поддержание чистоты оборудования (ЧО) – операция, которая выполняется в каждой рабочей смене, но при необходимости может производиться несколько раз в смену.

Плановый осмотр (ПО) – это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимая для подготовки предстоящих ремонтов. Плановые осмотры выполняются по заранее составленному плану, через установленное нормами типовой системы число часов оперативного времени, отработанного оборудованием, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей.

В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории: • легкая – до 1 т; • средняя – до 10 т; • крупная – до 50 т; • тяжелая – до 100 т; • уникальная – свыше 100 т.

Одним из главных параметров, влияющих на трудоемкость ремонта, является масса оборудования.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например, металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т. д.), а группы в соответствии с конструктивным исполнением – на типы и типоразмеры (например, токарные – на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т. д.).